Innowacyjne rozwiązania i prace B+R popychają polski przemysł do przodu
Ciągły rozwój olejów i preparatów smarowych, zwłaszcza w obszarze motoryzacyjnym, stanowi nie lada wyzwanie dla przedsiębiorstw specjalizujących się w regeneracji olejów przepracowanych. Zmiany rynkowe wraz z podążającymi za nimi zmianami w prawodawstwie wymuszają i nakładają obowiązek segregacji olejów przepracowanych.
Grzegorz Nieradka
Zaproponowanie natomiast uzasadnionej technologicznie i kosztowo usługi selektywnej zbiórki tego typu odpadów pozwala na ich optymalne wykorzystanie i zrewolucjonizowanie dotychczasowych praktyk wywołujących szereg problemów technologicznych i środowiskowych.
- Właściwe zagospodarowanie wszelkiego rodzaju odpadów stanowi istotny problem ekologiczny. Gdy rzecz dotyczy odpadów pochodzenia naftowego, w szczególności strumieni stanowiących produkt uboczny produkcji i przetwarzania rozpuszczalników oraz ponownego wykorzystania olejów przepracowanych, zagadnienie należy zbadać i przeanalizować ze szczególną starannością i ostrożnością – mówi nam Grzegorz Nieradka, specjalista w dziedzinie technologii ropy i gazu.
Wciąż zaostrzające się wymagania związane z ochroną środowiska oraz rygorystyczne standardy obowiązujące na terenie całej Unii Europejskiej motywują przedsiębiorców z poszczególnych krajów członkowskich do poszukiwania nowych, opłacalnych sposobów gospodarowania odpadami, które byłyby zgodne z przepisami i wpisywały się w systemowe podejście do zbiórki odpadów pochodzenia naftowego.
- Zawężając nieco rozważania do odpadów w postaci olejów przepracowanych, należy pamiętać, że ich cechą charakterystyczną jest znaczne rozproszenie terytorialne źródeł oddziaływania na środowisko naturalne – kontynuuje Grzegorz Nieradka.
W przypadku firm i dużych zakładów przemysłowych niezbędne są systemowe rozwiązania, które skutecznie egzekwowałyby oddawanie olejów przepracowanych w takiej ilości, która byłaby określana w stosunku do zużycia olejów świeżych. Istotnym zagadnieniem, które stosunkowo niedawno pojawiło się w branży olejów przepracowanych, jest ich selektywna zbiórka umożliwiająca ponowne, optymalne wykorzystanie w działalności gospodarczej opartej na idei zrównoważonego rozwoju.
Naprzeciw tym oczekiwaniom wychodzi wywodząca się z Podkarpacia firma Flukar Sp. z o. o., która zrealizowała projekt badawczo-rozwojowy pn. „Proekologiczna instalacja do odzysku i zagospodarowania strumieni węglowodorowych z wybranych grup odpadów”.
- Badania przemysłowe obejmowały opracowanie założeń naukowych w zakresie odzysku i zagospodarowania strumieni węglowodorowych pozyskanych z wybranych grup odpadów. W ramach prac B+R określono akceptowalne rodzaje odpadów możliwe do indywidualnego pozyskiwania oraz przerobu na planowanej do wytworzenia instalacji pilotażowej. Opracowano także parametry jakościowe i metody badawcze, które wprowadzono jako kryteria przyjęcia odpadów do przerobu. Własności te posłużyły w dalszych etapach prac do określenia przydatności dla przewidywanego procesu technologicznego, jak również dla oceny wartości odpadu – relacjonuje współpracujący z firmą Flukar Grzegorz Nieradka.
W ramach pierwszego etapu badań przemysłowych opracowano także koncepcję technologii odzysku i zagospodarowania strumieni węglowodorowych pozyskanych z wybranych grup odpadów oraz dobrano rozwiązania do dalszej implementacji. Zdefiniowano także parametry krytyczne poszczególnych procesów technologicznych, związanych z procesami oczyszczania i odwadniania surowca, procesem rozdziału surowca na odpowiednie frakcje olejowe oraz pozostałość asfaltową, wykorzystaniem węzła filtracji końcowej do skutecznego usuwania zanieczyszczeń oraz procesem oczyszczania gazów powstających na poszczególnych etapach procesu technologicznego. Przedmiotowe prace obejmowały także określenie koncepcji technologicznej separatora fazowego do usuwania wody z cieczy organicznych.
W ramach etapu drugiego badań przemysłowych przeprowadzono badania laboratoryjne odpadów z grup 04, 07, 08, 12, 13, 14 i 18 oraz badania stopnia czystości głównych składników węglowodorowych. Przeprowadzone w ramach tego etapu badania umożliwiły wyodrębnienie składników niepożądanych z punktu widzenia gospodarczego wykorzystania odpadu i tym samym określenie charakteru chemicznego niezbędnych do usunięcia niepożądanych frakcji lub zanieczyszczeń, jak również dobór metody technologicznej. Zrealizowane w ramach tego etapu badania posłużyły jako punkt wyjścia do opracowania założeń projektu węzła technologicznego. W następnej kolejności Spółka zrealizowała prace B+R dotyczące budowy i uruchomienia w skali półtechnicznej laboratoryjnego urządzenia membranowego do realizacji procesu rozdziału i oczyszczania wybranych grup odpadów. Dokonano oceny skuteczności rozdziału na frakcje z dokładnym przedziałem granic temperatur wrzenia i doboru dodatkowych urządzeń do poprawy barwy i usunięcia substancji szkodliwych powstałych podczas procesu użytkowania olejów przepracowanych.
Trzeci etap badań przemysłowych obejmował także prace nad procesem oczyszczania olejów syntetycznych na modułach membranowych i urządzeniach do filtracji w skali półtechniki z pełną analizą skuteczności procesu oczyszczania (różnica jakości ,,wejście – wyjście”) oraz oceną skuteczności tego procesu z punktu widzenia jakości produktu finalnego o kierunku zastosowania w stronę produkcji smarów syntetycznych na urządzeniu w skali półtechniki (kontaktor-mieszalnik-homogenizator). Na podstawie wyników powyższych badań Spółka zadecydowała o wykorzystaniu do dalszych prac nad węzłem separacji poszczególnych frakcji metody destylacji cienkowarstewkowej.
Badania przemysłowe zakończono realizacją prac B+R nad procesem adsorpcji wysokotemperaturowej w atmosferze obojętnej dla oczyszczania uzyskanych po procesie rozdziału frakcji węglowodorowych, a zwłaszcza syntetycznych olejów odpadowych po procesie ich wstępnego oczyszczania. Powyższe badania przeprowadzone przez Spółkę miały na celu finalną obróbkę produktów uzyskanych w procesie rozdziału frakcji.
- Następnie rozpoczęliśmy etap prac rozwojowych dotyczący budowy prototypu instalacji. Prace B+R we wskazanym zakresie obejmowały opracowanie procesów odzysku i zagospodarowania strumieni węglowodorowych z wybranych grup odpadów oraz modeli 3D węzłów instalacji: węzła oczyszczania i odwadniania surowca, węzła destylacji cienkowarstewkowej, węzła adsorpcji wysokotemperaturowej i regeneracji złoża oraz węzła oczyszczania oparów – wskazuje Nieradka.
Prace rozwojowe we wskazanym powyżej zakresie obejmowały opracowanie konstrukcji separatora fazowego do usuwania wody z cieczy organicznych. Następnie dokonano weryfikacji parametrów pracy prototypu instalacji. Ponadto, zrealizowano badania jakości produktów finalnych. W efekcie zrealizowanych we wskazanym powyżej zakresie prac B+R powstał funkcjonalny prototyp instalacji odzwierciedlający rzeczywiste założenia. W zakresie produktów finalnych procesu technologicznego Spółka otrzymała następujące innowacyjne surowce: bazę olejową grupy III, bazę naftenową, wysokolepką bazę mineralną. Produkty finalne zostały poddane szczegółowym badaniom laboratoryjnym, które potwierdziły zgodność parametrów produktów z wymaganymi normami i specyfikacjami.
- Wdrożenie technologii spowoduje rynkowy dostęp do efektywnego zagospodarowania odpadów ropopochodnych, umożliwi nierealizowany dotąd recykling wszystkich grup odpadów pochodzenia naftowego, spowoduje możliwość uzyskania wysokojakościowych produktów finalnych do produkcji środków smarowych przy spełnieniu wspólnotowych wymogów prawnych w zakresie zagospodarowania odpadów ropopochodnych – kończy Grzegorz Nieradka.
Projekt POIG.01.04.00-18-334/13 pt. „Proekologiczna instalacja do odzysku i zagospodarowania strumieni węglowodorowych z wybranych grup odpadów" współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka na lata 2007-2013
