Safran opracowuje innowacyjną przekładnią lotniczą

Montaż przekładni w Hispano-Suiza

Przekładnia, czyli układ przeniesienia napędu w samolocie wykorzystuje część mocy silnika do napędzania m.in. pomp paliwowych hydraulicznych oraz generator prądu. Jednym z największych dostawców przekładni do dużych samolotów pasażerskich jest francuska firma Safran Transmission Systems oraz jej polska spółka Safran Transmission Systems Poland w Sędziszowie Małopolskim (wcześniej Hispano-Suiza, a jeszcze wcześniej Snecma).

Safran Transmission Systems pracuje właśnie nad innowacyjną przekładnią, która będzie lżejsza od dotychczasowej, a proces jej produkcji będzie krótszy, mniej energochłonny i bardziej przyjazny dla środowiska. Lżejsza przekładnia spowoduje również, że samolot będzie zużywał mniej paliwa, a tym samym wyemituje mniej szkodliwych substancji powstających w wyniku spalania paliwa.

- Założyliśmy, że korpus przekładni ma być co najmniej 10% lżejszy niż dotychczas, a jednocześnie tak wytrzymały jak ten obecny. Opracowujemy więc nowy stop, który da pożądane parametry. Wypróbujemy również nowe techniki odlewnicze, które pozwolą uzyskać strukturę materiału o większej wytrzymałości, ale równolegle doskonalimy technologię obrabiania takiego korpusu z jednolitego kawałka metalu. To alternatywne rozwiązania, wybierzemy takie, które zapewni lepszy efekt – wyjaśnia Katarzyna Piwowar, konstruktor w Safran Transmission Systems Poland.

Korpus przekładni pokryty zostanie specjalną powłoką zapewniającą ognioodporność. Powłokę dobiorą naukowcy z Politechniki Śląskiej.

Poza korpusem, w Safran Transmission Systems Poland testowany jest nowy proces obróbki cieplno-chemicznej podzespołów wchodzących w skład przekładni.

- Nowy proces będzie krótszy, mniej energochłonny i bardziej przyjazny dla środowiska, m.in. dzięki wyeliminowaniu szkodliwych substancji, które powstają przy tradycyjnej obróbce – wyjaśnia dr Tomasz Malinowski, kierownik zespołu laboratoriów i walidacji Safran Transmission Systems Poland.

Wszystkie rozwiązania zostaną sprawdzone w praktyce, ponieważ efektem końcowym projektu będzie zbudowanie i przetestowanie prototypowej przekładni.

Technologie opracowane i sprawdzone w trakcie konstruowania nowej przekładni zostaną zgłoszone do Urzędu Patentowego, a następnie będą mogły być wykorzystywane na szerszą skalę w produkcji podzespołów lotniczych.

Projekt prowadzony jest w ramach programu „Zaawansowane techniki wytwarzania przekładni lotniczych – Innogear” zakończy się w połowie 2018 r. Partnerami w jego realizacji są: Safran Transmission Systems Poland, partnerzy naukowi: Instytut Mechaniki Precyzyjnej, Politechnika Warszawska, Akademia Górniczo – Hutnicza, Politechnika Śląska, oraz partner przemysłowy: firma Thoni Alutec. Całkowity koszt projektu wynosi 19 mln zł, projekt w 50% współfinansowany jest ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju oraz Unii Europejskiej, drugą połowę budżetu zapewniają partnerzy przemysłowi, czyli Safran Transmission Systems Poland i Thoni Alutec.